Bij Bijlard wordt het gemaakt

Bijlard, sinds 1956, is een échte producent: wat in Zoetermeer bedacht wordt, wordt daar ook zelf geproduceerd. Een deel van de producten wordt rechtstreeks aan eindverbruikers geleverd, een ander deel wordt verkocht via de (tussen)handel. Daarnaast worden zo’n honderdvijftig private label-producten voor derden gemaakt. Op de vraag hoe het met de kwaliteit van de range zit, reageert Peter Bijlard met een lach. “Ach, we krijgen amper klachten, dus dat zal wel iets zeggen over onze producten.”

 

Zeven jaar geleden begon de fabrikant met MSP’s, producten die uitharden onder invloed van luchtvochtigheid en waarmee de drie mensen in het lab voortdurend bezig zijn. “Wij vinden het belangrijk om producten aan te bieden die mens en milieu zo weinig mogelijk belasten. Ik kan me voorstellen dat parketteurs onder bepaalde omstandigheden gedwongen zijn andere keuzes te maken, maar ik hoop alleen wel dat ze zich bewust zijn van de eventuele risico’s en zichzelf goed beschermen. Duurzaamheid staat bij ons hoog in het vaandel en bij alles wat we doen, houden we dat in ons achterhoofd.”

Dit denken kreeg in 2015 een boost door het winnen van een zogenaamd nano-voucher, verbonden met een geldbedrag. “Het geld is nadrukkelijk bedoeld voor onderzoek en dat is ook precies waarvoor we het hebben ingezet. Binnen Bijlard is een proces begonnen dat sindsdien ook niet meer gestopt is. Samen met TNO doen we onderzoek naar de toepassing van nanotechnologie op onze producten. Heel simpel gezegd: je hebt een tien- tot twaalftal grondstoffen om lijmen mee te maken. Het kan zijn dat die stoffen elkaar op macroniveau prima verdragen, maar dat je op nano-niveau ziet dat ze elkaar af kunnen stoten. 

Door nanotechnologie in te zetten, zijn we in staat om bijvoorbeeld de adhesie te verbeteren, net als de UV-weerstand, en ook een grotere cohesie te realiseren.” 

Elk jaar is er een TNO-audit, die Peter Bijlard “best pittig” noemt, om aan te tonen dat de fabrikant de vereiste procedures beheerst. “Pas als dat het geval is, mag je onderzoek doen bij en met TNO en daarbij gebruikmaken van de daar aanwezige kennis en ook apparatuur.”

 

Er zijn vele routes die tot een nieuw product kunnen leiden. “Zeker, maar er is wel een top-drie bij ons. Vragen vanuit de markt zijn en blijven belangrijk. Voorbeeld: er komt een nieuwe materiaalsoort beschikbaar en die moet verlijmd worden. Daarmee gaan wij aan de slag om te kijken welk product daar goed bij past. Daarnaast ontwikkelen we zelf producten, op basis van onze kennis en ervaring. Dan is het dus meer aanbod- dan vraaggestuurd. Boeiend zijn ook de ‘vondsten’ die bijna spontaan ontstaan in ons laboratorium. Dan wordt er iets bedacht en ontwikkeld en zoeken we er toepassingsmogelijkheden bij. Noem het de categorie ‘serendipiteit’, wat zoiets betekent als: iets waardevols vinden, waar je in eerste instantie niet naar op zoek bent.”

 

Een van de meest recente innovaties is de MS Floor Booster, die geïntroduceerd werd tijdens de laatste editie van Domotex begin dit jaar. Eerder al werden in het najaar van 2017 de Gap Filler Floor en de Flexx Floor gelanceerd. MS Floor Booster is een speciaal ontwikkelde, milieuvriendelijke supersnelle activator die de doordroging van de MS Floor terugbrengt, waardoor de vloer na één uur beloopbaar en na twee uur belastbaar is. “Het is een goed alternatief voor PU-lijmen, die isocyanaat bevatten. Parketteurs en anderen die de Booster gebruiken, kunnen zelf de snelheid van doordroging beïnvloeden door de hoeveelheid activator naar behoefte aan te passen. Het werkt simpel: voeg de wit gekleurde booster toe aan de lijm, mix het geheel ongeveer een minuut lang door totdat de witte booster onzichtbaar is en daarna kan er gesmeerd worden. De vloer kan ’s ochtends worden verlijmd, diezelfde middag of avond kunnen de meubels er weer op. Een kind kan echt de was doen,” aldus Bijlard. “Onze serendipiteit is dat we ontdekten dat door het gebruik van de Booster betere vernetting ontstaat, met als gevolg dat de sterkte verdubbelde. Je zou kunnen zeggen dat er zo een onvermoede producteigenschap bij kwam. De mensen die er mee werken, zijn erg enthousiast.”

 

Alle producten van Bijlard International staan onder een voortdurende kwaliteitscontrole van de afdeling Research & Development. “Voordat we een product op de markt brengen, willen we 100 procent zeker weten dat het goed is. Wat de voornaamste uitdaging is voor ons de komende jaren? We kunnen vooral op het gebied van duurzaamheid nog stappen maken. Denk aan de beschadiging door UV-straling, waardoor alles op een zeker moment kapot gaat. Het gaat erom producten zó goed te maken, dat je dat moment zo lang mogelijk kunt uitstellen door een zo hoog mogelijke bestendigheid tegen die straling te realiseren,” besluit Peter Bijlard.






Dit artikel is geplaatst in Parketblad editie 5. Het originele artikel leest u als u klikt op de pdf hiernaast!   Download PDF: PARKET-5-2018